Suttero Bazenheid er et af de mest avancerede forarbejdningsvirksomheder i Schweiz hvad angår kød fra forskellige dyr. Virksomhedens lokaler tilhører Ernst Stutter AG, og kød fra køer, kalve og svin samles her til videre behandling eller til forarbejdning til ferske kødprodukter til engros- og detailhandel. Anlægget der havde sin opstart i 2012, blev bygget efter "Minergie" -standarden, hvilket betyder, at den overholder strenge regler for bæredygtig byggeri.
Et solcelle system er installeret på taget for at lave miljøvenlig energi, hvor solenergien bliver opfanget, og sent ind i det lokale netværk. Energi til alle Ernst Sutter’s bygninger og dermed også Suttero Bazenheid’s lokaler, genereres dog via vandkraft. 
Desuden bruges omkring 75% af energien fra køling til at producere varmt vand.
Til vakuumgenerering benytter Suttero Bazenheid et centraliseret vakuumsystem fra Busch. Et centraliseret vakuumsystem er væsentligt mere energieffektivt i drift end decentraliserede vakuumsystemer på individuelle pakkemaskiner. Resultatet af dette, er et produktionsanlæg, der svarer til de nyeste standarder, både teknisk og økologisk. 
Ernst Sutter er med seks produktionsanlæg og to regionale logistikplatforme, en af de vigtigste schweiziske virksomheder inden for kødproduktion. De leverer til specialiserede slagterbutikker samt detail- og engrosvirksomheder i hele Schweiz.
Derudover er forskellige specialiteter som "Bündnerfleisch" (lufttørret kød fremstillet i Grisons Canton i Schweiz), "Bündner Rohschinken" (råt skinkeprodukt fra samme område) og "Appenzeller Mostbröckli" (røget og tørret kødprodukt fra Appenzell), eksporteres til EU og Fjernøsten. 

Produktionen i dag
I dag arbejder over 1.000 medarbejdere for Ernst Sutter AG. På Suttero Bazenheid anlægget (figur 1) bliver størstedelen af den ferske kødforarbejdning udført for Ernst Sutter AG-koncernen.
De anvendte råvarerne, der hovedsagelig består af svinekød og oksekød, købes fra det nærliggende Bazenheid-slagteri eller Gossau. Det svinekød og oksekød, der leveres, placeres i kolde rum, opdelt efter dyreart. Ved hjælp af fuldautomatisk processtyring indsamles de enkelte produkter i de kolde rum og leveres automatisk til de respektive proceslinjer. 

Hver arbejdsplads på linjerne er forsynet med en avanceret computer, der viser medarbejderne, hvilke arbejdsopgaver der skal udføres. Disse arbejdstrin registreres elektronisk og tildeles de enkelte dele. Dette gør det muligt at tildele hvert stykke kød til et specifikt dyr, og dermed sikre oprindelse og gør andre oplysninger er sporbare og tilgængelige.
Friske kødprodukter pakkes på i alt otte pakkelinjer, der er forsynet med termoformnings- eller bakkeforseglingsemballager (figur 2). Ca. to tredjedele af produkterne bliver almindeligt vakuumpakket (figur 3), mens andre såsom hakket oksekød, pakkes under en kontrolleret atmosfære. Produkterne distribueres under forskellige navne, hvoraf nogle tilhører firmaet selv, og hvoraf nogle er eksterne mærker. Af de 300 ansatte hos Bazenheid, arbejder omkring 180 i produktionsafdelingen, i enkeltskift. Yderligere skift udføres kun når det er nødvendigt, eksempelvis i sommerens højsæson.

Hvordan virker systemet?
Lige fra planlægningsfasen var det klart for drift ansvarlig Stefano Martinetti, at det vakuum, der kræves til pakningen, skulle genereres af et centralt vakuumsystem, da dette repræsenterer den mest energieffektive type vakuumgenerering. Færre vakuumpumper er nødvendige for en centraliseret vakuumforsyning, end det ville være nødvendigt for decentraliseret vakuumgenerering. Derudover gør to-trins evakuering det muligt at installere lamelvakuumpumper med mindre pumpehastigheder og dermed en mindre motor.

Busch centraliserede vakuumsystem (figur 4) forsyner pakkemaskinerne med vakuum i 3 ringe.
Et ”groft” vakuum på 50 millibar holdes konstant tilgængelig i en af disse. En vakuum beholder garanterer, at det nødvendige vakuumniveau er permanent og hurtigt tilgængeligt.
I en anden ring linje er der et ”medium” vakuum på fire millibar. 
Når pakkerne evakueres, foregår dette i første omgang kun op til det ”grove” vakuumniveau,
når dette er færdigt, skifter en ventil til "medium” vakuum, og den endelige evakuering til 4 millibar ultimativt tryk udføres. Dette system betyder, at emballagekammeret, og derfor pakkerne, kan evakueres hurtigt og pålideligt inden det lukkes, hvilket muliggør meget korte cyklusser.

En tredje uafhængig ring går til pakkelinjerne med termoformende emballeringsmaskiner. Det tilvejebringer formstationerne i pakkelinjerne med det, der omtales som et formnings vakuum på 100 millibar, og det bruges til at trække den opvarmede plastfilm i form. 

Det centrale vakuumsystem styres af efterspørgslen på vakuum, så det krævede tryk automatisk holdes tilgængeligt i alle tre ringlinjer. De eneste vakuumpumper i drift, er dem der rent faktisk er nødvendige. Da maksimal cyklustid og størst mulige pakkemængder ikke altid anvendes på alle pakkemaskiner, vil det i almindelighed kun være nogle af vakuumpumperne, som er i drift på et givent tidspunkt. Det centrale vakuumsystem opnår yderligere energibesparelser ved udeladelse af vakuumpumper i pakkeområdet, varmeafgivelsen forårsaget af vakuumpumpernes drift og den opvarmede udstødningsluft udledes ikke direkte i pakkeområdet. Som følge heraf, bruges der mindre strøm til aircondition i disse lokaler, hvilket også har en positiv effekt på energiforbruget. Da det centrale vakuumsystem er installeret på et mellemliggende gulv direkte over produktions- og pakkeområdet, bruges udstødningsluften til at opvarme mellemgulvet i vintermånederne. 

Yderligere fordele
Ud over energieffektiviteten er pålideligheden af vakuumforsyningen selvfølgelig også en topprioritet. Som Stefano Martinetti siger: "Kun et centralt vakuumsystem kan garantere en redundant og pålidelig vakuumforsyning til alle otte emballeringslinjer”. Busch er en partner og vakuumspecialist, som planlagde og implementerede det centrale vakuumsystem på en sådan måde, at den var skræddersyet til de tekniske forhold hos Suttero Bazenheid. Systemet består grundlæggende af flere vakuummoduler til grov, medium og formningsvakuum, og der er også en reserveenhed. Reserveenheden muliggør vedligeholdelsesarbejde under løbende drift. Individuelle vakuummoduler frakobles til vedligeholdelse i denne proces. For at muliggøre dette, overtager reservepumpen automatisk. Dette har også den fordel, at ingen servicepersonale skal ind i det hygiejnisk følsomme paknings- og produktionsområde for vedligeholdelsesarbejde. 

Nøglekomponenterne i dette centraliserede vakuumsystem er R 5 lamelvakuumpumper og Panda vakuumboosters. Denne kombination betyder, at pumpens hastighed og ultimative tryk er øget signifikant, hvilket betyder at lavere energiforbrug er påkrævet end ved anvendelse af større vakuumpumper med tilsvarende ydelse. 

Den efterspørgselsdrevne styring er programmeret på en sådan måde, at alle vakuumpumper når samme antal driftstimer, på trods af at generelt ikke alle vakuumpumper operere samtidigt.
I modsætning til den decentrale installation af vakuumpumper direkte i pakningsmaskinerne, hvor pumperne sædvanligvis arbejder kontinuerligt, har dette den fordel, at færre driftstimer opstår samlet for hver vakuumpumpe. Resultatet af dette er, at serviceintervaller kan udvides. Serviceintervaller er organiseret på en sådan måde, at en visuel kontrol af olieniveauet udføres en gang om måneden, mens en olieskift og filterudskiftning udføres under en årlig vedligeholdelsesproces.